Schneider Electric : Comment l’industrie peut utiliser l’automatisation pour innover ?

Nous ne pouvons pas nous permettre de rater cette occasion d'utiliser l'automatisation axée sur les logiciels et les données pour apporter des changements significatifs.

• Le secteur industriel est dominé par des systèmes fermés et propriétaires qui ne sont pas conçus pour la flexibilité et privilégient le verrouillage des fournisseurs plutôt qu'à l'innovation.

• L'incapacité à appliquer des normes véritablement ouvertes et interopérables pour les outils d'automatisation est coûteuse sur tous les fronts et une action audacieuse est nécessaire dès maintenant pour se remettre de la COVID-19.

• Le changement ne sera possible que grâce à une collaboration mondiale et nous appelons l'ensemble de l'écosystème industriel à s'asseoir à la table des discussions sur « l'Universal Automation ».

Alors que le monde s'efforce de se remettre de la pandémie, l'industrie a une occasion en or de devenir un pilier central de la reprise économique mondiale. Mais que faut-il faire pour y parvenir ?

Même avant la pandémie, la croissance de la productivité industrielle allait dans la mauvaise direction et ne dépassait pas 0,7 %. Au deuxième trimestre, dans le contexte de l'arrêt mondial des activités, la production manufacturière mondiale a chuté de 11,1 %, pour ne se redresser que légèrement au second semestre.

Si nous avons appris quelque chose de la perturbation causée par COVID-19, c'est que l'agilité et la résilience sont essentielles à l'industrie moderne. Pour voir de véritables changements en matière d'efficacité et de durabilité, nous devons prendre des mesures audacieuses dès maintenant.

Le secteur industriel est mûr pour la rupture. Il est dominé par des systèmes fermés et propriétaires qui ne sont pas conçus pour être flexibles et qui privilégient le verrouillage des fournisseurs à l'innovation. En apparence, de nombreux fournisseurs d'automatisation parlent de technologie « ouverte ». Cependant, l'automatisation ouverte telle qu'elle existe aujourd'hui n'est pas assez ouverte, car de nombreux fournisseurs n'ont pas encore adopté les systèmes agnostiques, où le logiciel d'un fournisseur peut fonctionner sur le matériel d'un autre. En conséquence, les entreprises industrielles supportent des dépenses d'ingénierie inutiles et des retards dans le déploiement de l'innovation. La conséquence est une agilité réduite et des opportunités commerciales perdues.

Même avant la pandémie, la croissance de la productivité industrielle allait dans la mauvaise direction.

L'incapacité à appliquer des normes véritablement ouvertes et interopérables pour les outils d'automatisation est coûteuse sur tous les fronts. Il s'agit d'un défi omniprésent qui freine les opérations industrielles dans le monde entier. Il est dans l'intérêt de tous - fournisseurs, fabricants d'équipements manufacturiers (OEM), constructeurs de machines, intégrateurs de systèmes et utilisateurs finaux - de trouver une solution à cette impasse. En fin de compte, comme pour beaucoup des plus grands défis actuels, cette solution ne peut être trouvée que par la collaboration.

En maintenant la technologie sur des systèmes fermés et propriétaires, nous freinons l'innovation, tout en réduisant la productivité du « travail d'équipe » entre les systèmes, les machines et les personnes. Nous ne pouvons plus accepter des efforts d'ingénierie inutilement importants, un manque de modularisation ou tout autre obstacle à la résilience et à l'innovation.

Un groupe de collaborateurs qui ne peut pas communiquer ne peut pas être productif. Les systèmes d'automatisation fermés d'aujourd'hui rencontrent les mêmes difficultés. Ils ne peuvent pas simplement s'intégrer ou collaborer avec des dispositifs tiers, ni être facilement mis à niveau.

Dans le paradigme actuel, les entreprises industrielles et la main-d'œuvre continuent d'être freinées par des systèmes fermés et propriétaires, ce qui entrave les domaines les plus prioritaires, à savoir l'innovation, l'efficacité, la durabilité et l'agilité. Nous nous retrouvons avec un secteur sous-optimisé, soutenu par une économie mondiale endommagée.

Nous avons atteint un point d'inflexion. L'architecture actuelle des systèmes d'automatisation industrielle a permis de faire progresser l'industrie jusqu'au point où nous sommes aujourd'hui, mais pour réaliser toutes les promesses de la quatrième révolution industrielle, nous devons changer fondamentalement notre modèle technologique.

Nous disposons désormais de la puissance de calcul et des niveaux de connectivité nécessaires pour revoir la durabilité industrielle et l'éco-efficacité opérationnelle. Et comme le temps presse pour l'environnement, nous ne pouvons pas nous permettre de manquer cette occasion d'utiliser l'automatisation centrée sur les logiciels et les données pour apporter des changements significatifs.

Un autre avenir s'annonce prometteur. Selon Accenture, d'ici 2030, l'Internet industriel des objets (IIoT) pourrait non seulement apporter des milliards de dollars supplémentaires à l'économie mondiale, mais aussi accroître la productivité et l'efficacité des fabricants du monde entier. Un rapport du Forum économique mondial, réalisé en collaboration avec le Boston Consulting Group (BCG), indique que 72 % des fabricants considèrent que l'analyse avancée est de plus en plus importante, tandis que 80 % d'entre eux estiment que la numérisation et la connaissance des données permettent d'accroître la productivité.

Tout comme le monde de l'informatique a adopté les avantages des plateformes d'exploitation ouvertes, c'est maintenant au tour de l'industrie. « L'Universal Automation » est le monde des composants logiciels d'automatisation « prêts à l'emploi » qui résolvent les problèmes spécifiques des clients de manière éprouvée. Pensez-y comme à l'aube d'un magasin d'applications d'automatisation industrielle. La technologie existe déjà pour rendre cela possible. La norme CEI 61499 relative à l'interopérabilité et à la portabilité peut être utilisée pour créer une couche d'automatisation normalisée entre les fournisseurs, de la même manière que le système d'exploitation open source Linux a contribué à normaliser les systèmes d'exploitation entre les ordinateurs.

En éliminant les barrières technologiques, « l'Universal Automation » permet aux lignes de fabrication et aux processus industriels d'être rapidement reprogrammés par les ingénieurs en fonction des besoins, même à distance. Cette agilité et cette productivité accrues sont nécessaires pour répondre à l'évolution de la demande des consommateurs, tout en tenant compte des limitations imposées par la pandémie.

L'adoption de la norme IEC61499 pour l'interopérabilité et la portabilité atténue de nombreux défis auxquels l'industrie est confrontée aujourd'hui. L'adoption d'une norme commune à tous les fournisseurs permet à différents systèmes matériels et logiciels de tirer parti des technologies avancées en communiquant entre eux.

« L'Universal Automation » élimine un grand nombre des difficultés liées à l'adoption de l'automatisation. Les nouvelles technologies peuvent être introduites, mises à niveau et intégrées sans perte de temps et de ressources pour le remaniement. En utilisant des architectures et des technologies informatiques cybersécurisées nativement au sein d'une infrastructure d'automatisation robuste, les fabricants peuvent intégrer facilement des applications avancées axées sur les données.

Le système interopérable présente également un grand potentiel en termes de maintenance et d'efficacité. Avec un système d'automatisation unique, ouvert et hétérogène, les ingénieurs de maintenance peuvent rapidement trouver et réparer les pannes et intégrer des technologies de maintenance innovantes pour éviter les problèmes. Il s'agit notamment de la maintenance proactive et prédictive, qui consiste à réparer une installation avant qu'elle ne tombe en panne. Ce type de maintenance réduit les risques, minimise les temps d'arrêt non planifiés et permet de remédier aux petits défauts avant qu'ils ne deviennent des pannes systématiques coûteuses. En effet, la maintenance prédictive permet de réaliser des économies d'environ 8 à 12 % par rapport à la maintenance préventive et jusqu'à 40 % par rapport à la maintenance réactive.

Un avenir différent est à portée de main. Grâce à « l'Universal Automation », nous pouvons réaliser des opérations automatisées intelligentes, les lignes de production atteignant des capacités d'autoconfiguration et d'autoréparation.

La première étape pour atteindre cette nouvelle productivité et efficacité industrielle est la collaboration. Nous appelons l'ensemble de l'écosystème industriel à venir à la table des discussions pour « l'Universal Automation ». Avant tout changement significatif, nous devons instaurer la confiance, supprimer les obstacles à l'adoption, identifier de nouvelles façons de partager les données et continuer à innover en utilisant une approche standardisée. Ce n'est qu'en nous engageant à faire progresser ensemble la technologie industrielle de nouvelle génération que nous pourrons tous partager une meilleure réalité pour nos industries du futur, nos populations et notre planète.

Pour en savoir plus, rendez-vous sur notre page EcoStruxure Automation Expert ou contactez notre expert. Rejoignez également Schneider Electric Exchange pour participer à notre forum dédié !

Co-rédigé par :

• Peter Herweck Directeur général, AVEVA
• Francisco Betti, directeur de Shaping the Future of Advanced Manufacturing and Production ; membre du comité exécutif du Forum économique mondial.