Toyoda Gosei Co., Ltd. et Toyota Central R&D Labs, Inc. ont développé conjointement une nouvelle technologie qui réduit la quantité d'énergie utilisée dans la production de produits en caoutchouc. Une fois les tuyaux automobiles en caoutchouc formés, ils sont placés dans un autoclave et chauffés à la vapeur à haute température pour leur donner de l'élasticité.
température pour leur donner de l'élasticité. Au cours de ce processus, de grandes quantités de vapeur sont utilisées pour élever la température à un niveau fixe. Une grande quantité de gaz est consommée pour créer cette vapeur. Pour réduire la quantité de vapeur utilisée, Toyoda Gosei s'est concentrée sur le processus d'échange de l'air à l'intérieur de l'autoclave avec de la vapeur et a tiré parti de la technologie de simulation de Toyota Central R&D Labs qui peut analyser avec une grande précision le flux d'air et la distribution de la chaleur à l'intérieur de l'autoclave. La nouvelle technologie d'économie d'énergie, qui fait l'objet d'un brevet conjoint en instance, réduit de moitié la quantité de vapeur nécessaire lors de la décharge par rapport au processus précédent. Cette technologie est actuellement utilisée à l'usine Morimachi de Toyoda Gosei au Japon et permettra d'économiser 110 tonnes de
CO2 par an. L'entreprise prévoit d'étendre l'application de cette technologie à ses autres usines de pièces en caoutchouc au Japon et à l'étranger, contribuant ainsi à la réalisation de la neutralité carbone d'ici 2050.